СЕССИЯ 2
Производство покрытых сталей в России: состояние и планы развития отечественных производителей

Развитие производства проката с покрытиями на ЧерМК Северсталь. Программа по развитию переработки этих видов проката на предприятиях Северсталь-групп

Ю. Суняев

Старший менеджер дирекции по сбыту ЧерМК ОАО «Северсталь»
Рынок стали с покрытиями за последние четыре года развивался довольно динамично. Так, потребление оцинкованного проката выросло с 1,443 млн т в 2004 г. до 2,27 млн т в 2007 г. Темп роста в 2005 г. составлял 19%, в 2006 г. — 18%, в 2007 г. он несколько снизился до 11%. Что касается потребления листа с полимерным покрытием, то в 2007 г. оно увеличилось более чем в 2 раза (с 506 тыс. т в 2004 г.) и равнялось 1,331 млн т. Темпы роста с 2005 г. по 2007 г. составили 48, 30 и 37% соответственно.

Еще одним важным моментом при анализе рынка является учет поставщиков. Для этого необходимо разделить их на две крупные части: оте-чественных и зарубежных производителей. Если рассматривать прокат с полимерным покрытием, то доля импортной продукции в 2004 г. равнялась 272 тыс. т, что составляет 37% от общего объема продукции на рынке. В 2007 г. объем импортного проката после небольшого снижения в 2005 и 2006 гг. вернулся на прежний уровень — 37% и составил 499 тыс. т (рис. 12).

Что касается оцинкованного проката, то на протяжении четырех лет прослеживалась определенная тенденция снижения доли отечественных производителей на рынке. Так, в 2004 г. она составляла 81% (1,171 млн т), в 2005 г. этот показатель снизился до 80% (1,379 млн т), в 2006 г. — до 76% (1,548 млн т). По итогам прошлого года доля российских комбинатов составила 73%, или 1,667 млн т (см. рис. 12).

При изучении рынка стоит обратить внимание на динамику изменения спроса и поставок на оте-чественный рынок. В 2005 г. темп роста российских поставок оцинкованного проката составлял 26%, импортного проката — 19%, а потребления — примерно 19%. В 2006 г. наметилась тенденция к увеличению объемов поставок оцинкованного проката российскими производителями: по итогам года рост составил 43%. Вместе с тем потребление снизилось на 18%. По итогам 2007 г. темп роста поставок оцинкованного проката из России сократился до 23%, потребления — до 11%, а импортного проката — до 8% (рис. 13).

Если говорить о прокате с полимерным покрытием, то ситуация выглядела несколько иначе. Темп роста поставок проката с полимерным покрытием из России в 2005 г. составлял 57%, в 2006 г. сократился до 34%, а в 2007 г. упал до 24%. Темп роста импорта с 48% в 2005 г. снизился до 30% в 2006 г. В прошлом году наметилась тенденция увеличения объемов импортной продукции на 37%. Что касается темпа роста потребления проката с полимерным покрытием, то после снижения с 33% в 2005 г. до 23% в 2006 г. он в 2007 г. резко вырос до 64%.

На данный момент на рынке существует опережающий рост импорта сталей с покрытиям.

В целом следует отметить, что на данный момент на рынке существует опережающий рост импорта сталей с покрытиями, при умеренном увеличении потребления и замедляющихся темпах роста поставок со стороны российских производителей.

Естественно интересен прогноз на 2008 г. Так, по мнению аналитиков ЧерМК Северсталь, рост потребления оцинкованного проката составит не менее 10%, проката с полимерным покрытием — более 15%.

Чтобы уверенно чувствовать себя на рынке стали с покрытиями ЧерМК Северсталь определил для себя задачи по развитию системы сбыта сталей с покрытиями. В первую очередь было принято решение о разделении группы продаж на два подсегмента: металлоторговля и СМЦ, строительные конструкции. Также необходимо реорганизовать аналитические исследования, организовать качественную службу технической поддержки клиентов. Еще одним важным направлением является развитие компании ЗАО «Северсталь. Стальные Решения. Шексна».

Что касается технологического и технического развития производств сталей с покрытиями на ЧерМК Северсталь, то в планах предприятия стоит реконструкция АГНЦ, запуск второй линии ЦППМ и дальнейшее изучение перспектив развития производств сталей с покрытиями.

Были выработаны и основные аспекты развития ТД «Северсталь-Инвест». Это увеличение объемов дистрибьюции с имеющихся площадок, качественное развитие (от складов к СМЦ) и расширение ассортимента за счет новых поставщиков.

Дальнейшее развитие производства оцинкованного и окрашенного тонколистового проката на ММК

А. Копцев

Старший менеджер управления конъюнктуры рынка ОАО «ММК»

Прежде чем говорить о перспективах развития производства оцинкованного и окрашенного тонколистового проката на Магнитогорском металлургическом комбинате следует сначала рассмотреть сегодняшние, а затем и тенденции завтрашнего дня в потреблении оцинкованного и окрашенного проката в РФ и мире в целом.

Потребление проката с полимерным покрытием и оцинкованного проката в России растет значительными темпами, и при стабильном развитии экономики спрос на данную продукцию в ближайшие годы, скорее всего, будет увеличиваться (табл. 9, рис. 14). Однако по данным Федеральной службы государственной статистики в 2007 г. производство стальных стеновых и кровельных панелей было снижено на 20% по отношению к уровню 2006 г.

Региональное потребление оцинкованного проката и проката с полимерным покрытием представлено на рисунке 15. На нем видно, что устойчивая динамика роста потребления обоих видов проката отмечается в Центральном и Западно-Сибирском регионе. Наибольшие темпы роста потребления оцинкованного проката прогнозируются в Центральном и Уральском регионах, так как они традиционно являются или «домашними», или «привлекательными» для ММК в силу его географического положения. С другой стороны, в 2007 г. наблюдалось снижение видимого потребления оцинкованного проката в Поволжском регионе, что, по экспертной оценке, в некоторой степени связано с пуском агрегатов по нанесению цинка и выпуску проката с полимерным покрытием — АНГЦ-1 и АПП на Самарском резервуарном заводе (Волгабурмаш) в декабре 2005 г. и августе 2006 г. соответственно. В целом же рост есть, на что реагируют производители, вводя в эксплуатацию новое оборудование (табл. 10, 11).

Оценивая потребление проката с полимерным покрытием и оцинкованного листа, нельзя не учитывать анализ потребления данных видов продукции в странах NAFTA и EC-15 по сравнению с Россией в пересчете на душу населения (табл. 12). Как видно из таблицы, при сохранении тех же темпов увеличения потребления оцинкованного проката, что были на протяжении последних лет, даже к 2015 г. не удастся достигнуть уровня душевого потребления, существующего в странах Евросоюза. Что касается проката с полимерным покрытием, то достичь уровня европейского потребления здесь возможно к 2014 г. При этом уже к 2009 г. мощности по производству проката с полимерным покрытием должны составить 1,815 млн т, что значительно превышает прогнозируемый объем потребления.

Помимо этого, нельзя не учитывать влияние импорта проката с полимерным покрытием в РФ, которое будет особенно ощутимым в Дальневосточном, Западном, Северо-Западном и Северо-Кавказском регионах в силу их географического положения — как за счет транспортных расходов, так и за счет сроков исполнения заказов.

Кроме того, в настоящее время запущены или запускаются агрегаты по производству проката с полимерным покрытием и на территории стран СНГ: в Казахстане (Миттал Стил Темиртау, производительность агрегата — 80 тыс. т в год) и на Украине (Модуль, г. Каменец-Подольский, производительность агрегата 50—60 тыс. т в год). Причем данные предприятия обеспечены собственными мощностями как по производству оцинкованного проката, так и холоднокатаного подката (или запустят станы в течение 2008 г.).

С учетом этих факторов, представляется возможным прогнозировать минимальный уровень импорта проката с полимерным покрытием (с учетом его поставки даже только в четыре указанных региона) на уровне не ниже 160—170 тыс. т в год.

Другим (помимо строительства) важнейшим сегментом потребления оцинкованного проката, имеющим достаточный потенциал для роста, является автомобильная промышленность. В наиболее развитых странах мира, например в США, доля автопрома в потреблении оцинкованного проката составляет до 35%

Несмотря на это, в связи с достаточным потенциалом рынка в долгосрочной перспективе и с целью сохранения своей доли на рынках оцинкованного проката и проката с полимерным покрытием на уровне 35 и 25%, ММК принял решение о строительстве на предприятии второго агрегата горячего цинкования производительностью 450 тыс. т и второго агрегата полимерных покрытий, производительностью 200 тыс. т. 

Сортамент нового АНГЦ: интервал по толщине (вместе с покрытием): 0,3—2,5 мм;

• интервал по ширине: 700—1450 мм;
• в агрегате предусмотрено оборудование для дрессировки и правки полосы;
• масса покрытия: от 4 до 45 мкм на сторону;
• механические свойства готовой продукции: оцинкованный лист из конструкционных сталей с пределом текучести 120—410 Н/мм2, оцинкованный лист из высокопрочных сталей с пределом текучести 410—700 Н/мм2;
• вес рулона готовой продукции: от 5 до 35 т.

Сортамент АПП-2 в целом аналогичен сортаменту первого агрегата. К конкурентным преимуществам продукции нового агрегата следует отнести возможность нанесения защитной пленки на готовую продукцию (в объеме меньшем, чем годовое производство данного агрегата, но достаточном для удовлетворения требований потребителей).

Другим (помимо строительства) важнейшим сегментом потребления оцинкованного проката, имеющим достаточный потенциал для роста, является автомобильная промышленность. В наиболее развитых странах мира, например в США, доля автопрома в потреблении оцинкованного проката составляет до 35% (источник: CRU Analysis, Обзор мировых рынков. Январь 2008 г.). В России этот показатель равняется примерно 6%.

Говоря о перспективах данного сегмента, следует отметить стабильно растущие объемы производства: в 2006 г. в мире было выпущено около 70 млн автомобилей, при этом рост (по сравнению с 2005 г.) составил 4%. Лидерами по производству автомобилей являются: европейские страны — около 20 млн шт., страны НАФТА (в первую очередь США) — примерно 15,8 млн шт., Япония — около 10 млн шт. Самые значительные темпы роста (25%) демонстрирует Китай: в 2006 г. производство увеличилось до 7,2 млн шт. против 5,7 млн шт. в 2005 г.

Рынок легковых автомобилей в России исконно принадлежал отечественным производителям. Однако начиная с 2002 г. ситуация изменилась: автомобили иностранного производства стали играть уже не просто важную, а определяющую роль на российском рынке. Причем стремительно растут не только натуральные объемы продаж машин, но и средняя стоимость продаваемых автомобилей. Спрос потребителей смещается в более дорогие ценовые ниши, благодаря росту доходов россиян. В результате объем рынка в денежном выражении увеличился с $10 млрд в 2002 г. до $32 млрд по итогам 2006 г. (по оценкам Price Waterhouse Coopers). При этом потенциал дальнейшего увеличения объема рынка далеко не исчерпан, что подтверждается сравнением удельных показателей продаж в России и Европе и результатами первой половины 2007 г. (рис. 16, 17).

За 2002—2007 гг. российский автомобильный рынок изменился не только количественно, но и качественно. Локомотивом роста стали продажи новых иномарок, в том числе российской сборки, тогда как реализация отечественных автомобилей и импорт подержанных машин показали отрицательную динамику. В 2006 г. импорт новых иномарок вырос на 59%, а количество произведенных в России иномарок увеличилось на 86%. Эти тенденции, по прогнозам, сохранятся и в дальнейшем, чему существуют как минимум три причины: рост доходов россиян; развитие автокредитования; существующее серьезное технологическое отставание отечественных автопроизводителей от ведущих мировых концернов.

Кроме того, согласно уже реализующимся инвестиционным проектам, к 2010 г. на территории России, в первую очередь в Ленинградской области, будет собираться около 1,2 млн автомобилей, что значительно обострит конкуренцию во всех ценовых сегментах рынка. Поэтому можно прогнозировать снижение объемов продаж российских производителей на внутреннем рынке и увеличение экспортных поставок (в первую очередь в страны СНГ).

Очевидно, что существует определенный технологический отрыв западных автопроизводителей от отечественных. Особенно он заметен в сортаменте марок сталей, используемых предприятиями. Так, если в структуре потребления отечественных автомобилестроителей до 90% листового проката приходится на стали марок типа 08Ю—08ПС стандартных категорий вытяжки ВГ—ОСВ, то необходимость снижения производственных затрат и возросшие требования к экономичности, безопасности и увеличению сроков эксплуатации автомобилей потребовали от западных автомобилестроителей принятия решений по повышению конструктивной прочности, износостойкости, коррозионной стойкости различных узлов и кузова автомобиля при уменьшении его массы за счет внедрения новых марок стали.

По экспертной оценке, в современном автомобиле в среднем сталей с низким пределом текучести содержится примерно 40%, сталей со средним пределом текучести (без HSLA) — 17%, высокопрочных низколегированных сталей (HSLA) — около 23%, сталей со сверхвысоким пределом текучести — около 15%.

Сравнив полученные цифры с прогнозируемым объемом производства автомобилей в России (для расчета было принято, что в одном автомобиле содержание оцинкованного и холоднокатаного металла без покрытия составляет 0,56 т), можно предположить, что к 2012 г. в нашей стране годовая потребность в сталях, которые в настоящее время в нашей стране не выпускаются (HSLA и AHSS), будет равняться 200 тыс. и 130 тыс. т соответственно (рис. 18).

Что касается применения холоднокатаного листа с покрытием в РФ, следует отметить, что до 2006 г. в автомобильной отрасли в основном использовали электрооцинкованный прокат в объеме около 100 тыс. т в год. Потребление горяче-оцинкованного проката в автомобильной отрасли не превышало 20 тыс. т в год. С приходом в Россию западных автопроизводителей следует ожидать увеличения потребления горячеоцинкованного проката в объеме до 750 тыс. т исходя из того, что сегодня на долю горячеоцинкованного проката приходится 70—80% от холоднокатаного проката, потребляемого автопромом.

В связи с тем, что до 70% «российских иномарок», собранных к 2012 г., придется на долю корейских, японских или американских моделей, возможно, что в России появится спрос на оцинкованный прокат с покрытием «железо-цинк» (гальванил), обозначаемый по западным стандартам символом ZF. Согласно сложившимся тенденциям, в этих странах при производстве автомашин используют до 70% покрытия гальванил из всего металлопроката с покрытием, идущего на изготовление автомобилей. В 2012 г. годовая потребность в оцинкованном прокате с покрытием «железо-цинк» может составить около 350 тыс. т.

В связи с прогнозирующимся в России стабильным ростом производства автомобилей, включая и иностранные марки, на ММК принято решение о поэтапной разработке и освоении технологии производства перспективных сталей, в том числе: высокопрочных, для российских и зарубежных заводов-автопроизводителей, сверхнизкоуглеродистых, низкоуглеродистых термоупрочняемых с ВН-эффектом, сталей, легированных фосфором, микролегированных, двухфазных, многофазных (комплексных), сталей с TRIP-эффектом и мартенситных сталей.

На первом этапе освоения перспективных сталей для автопрома — разработка и внедрение технологии производства проката из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей (σТ до 205 МПа и σВр до 380 МПа) и сталей с BH-эффектом (σT до 260 МПа и σВр до 380 МПа). Данный металлопрокат успешно поставляется потребителям. В настоящее время на ММК имеется техническая возможность производства горячекатаного, холоднокатаного и горячеоцинкованного проката из IF-сталей, низкоуглеродистых сталей, сталей с BH-эффектом, сталей, легированных фосфором и микролегированных высокопрочных сталей различного класса прочности.

Второй этап работы по освоению перспективных сталей для автопрома связан с реконструкцией ЛПЦ-10 и вводом в эксплуатацию АНГЦ-2 в 2008 г., а также строительством в 2009 г. новых агрегатов сталеплавильного комплекса (планируется пуск двухпозиционного второго вакууматора, двухпозиционной второй УПК, шестой МНЛЗ криволинейного типа с вертикальным участком). Выпуск опытных партий горячекатаного проката состоялся в январе 2008 г., горячеоцинкованного проката — планируется в августе 2008 г. К окончанию второго этапа появится техническая возможность производства горячекатаного и горячеоцинкованного проката из IF-сталей, низкоуглеродистых, сталей с BH-эффектом, сталей, легированных фосфором, микролегированных высокопрочных и двухфазных сталей, и расширится размерный сортамент производимого в настоящее время металлопроката.

Что касается третьего этапа работы, то на 2010 г. запланированы реконструкция ЛПЦ-4 и строительство ЛПЦ-11. В стадии исполнения находится контракт с немецкой компанией SMS Demag на строительство современного комплекса по производству холоднокатаного и оцинкованного проката (ЛПЦ-11) мощностью 2 млн т в год. В его состав войдут совмещенный травильно-прокатный комплекс, совмещенный агрегат непрерывного отжига и цинкования, агрегат цинкования, агрегат инспекции полосы с возможностью производства сталей повышенной прочности — двухфазных, комплексных, TRIP и мартенситных с пределом прочности до 1500 МПа (ввод в эксплуатацию: июль 2010 г.), которые в ближайшие годы будут востребованы интенсивно развивающимся автопромом, в первую очередь благодаря расширению присутствия на российском рынке иностранных производителей автомобилей.

Также на ММК принято решение о строительстве в Ленинградской области штамповочного производства для обеспечения автомобильной промышленности заготовками и готовыми штампованными изделиями.

Основной стратегической целью ММК является сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката за счет улучшения качества металлопродукции и освоения новых видов продукции для удовлетворения существующих и будущих запросов и ожиданий потребителей.

Новые возможности для потребителей листового оцинкованного проката в связи с запуском АГНЦ в Кашире

В. Жуков

Генеральный директор ЗАО «Каширский завод стали с покрытием»

Линий горячего цинкования, подобных той, что установлена на Каширском заводе стали с покрытием (ГК «Комтех»), в мире насчитывается порядка 600. Для ее строительства потребовались колоссальные инвестиции. Только для возведения фундаментов было использовано столько железобетона, сколько хватило бы для строительства целого квартала жилых домов. Если говорить об оборудовании, то в тоннаже это порядка 1 тыс. т.

Концепция, которая применена в развитии Каширского завода, является определенной новацией для развития СМЦ, потому что на площадке создается и услуга по обработке металла и само производство.

Решение о том, что производить и где, принималось исходя из сложившейся на рынке ситуации: динамики увеличения объемов потребления и производства, наметившейся в последнее время, и возрастающего потребления в Центральном регионе. Месторасположение завода в Кашире обусловлено именно этими факторами (рис. 19, 20). Приоритетной задачей завода является дальнейшее развитие предприятия и для этого есть все предпосылки: свободные площади, эффективная система управления, коллектив, сложившийся в процессе реализации этого проекта. Для коммерческой структуры, которая до этого времени не занималась производством, вопрос кадров стоял остро. Только сейчас можно сказать, что сформировался коллектив, который может развивать и довести до логического завершения этот проект и способствовать дальнейшему развитию предприятия.

Параметры линии АНГЦ (VAI Siemens).

• Оцинкованный рулон.

• Толщина материала: от 0,2 до 1,5 мм.

• Ширина от 700 до 1270 мм.

• Толщина слоя Zn: от 80 до 600 г/м2.

• Стандарты: ГОСТ 14918; ГОСТ Р 52246; EN 10142, класс С (под окраску).

Характеристики:

• дрессированная;
• с узором/без узора кристаллизации;
• вес рулона 2—20 т.

При реализации этого проекта были применены определенные оригинальные решения по строительству данной линии, где была применена нестандартная компоновка агрегата: современная горизонтальная печь с участком открытого пламени; натяжительный блок в печи; дрессировочный стан; использование процесса «влажной» дрессировки; химкоатер (позволяет вести точный автоматический контроль слоя пассивации) (рис. 21).

Качество продукции контролирует заводская лаборатория, оснащенная самым современным оборудованием (inspect и spectromax). Ведутся работы по внедрению системы менеджмента качества с таким расчетом, чтобы к середине года предприятие было сертифицировано по системе ISO 9001.

У завода есть возможность поставки заказа автотранспортом: есть свой автопарк, который к концу года составит более 500 единиц. На сегодняшний день насчитывается порядка 13 современных автомашин.

На площадке завода работа ведется одновременно по двум направлениям: металлургический передел и обработка металла. Под одной крышей расположены два участка: участок сортового проката и участок листового проката. Сейчас идет процесс техперевооружения. Переоснащение заключается в установке линии поперечной и продольной резки компании Fagor (табл. 13).

После реализации всех поставленных перед предприятием задач будут достигнуты следующие экономически эффективные результаты.

• Максимальная приближенность к потребителю.
• Поставка продукции just in time (точно в срок).
• Планирование производства «от заказа».
• Сокращения цикла «заказ — готовая продукция» до одного месяца.
• Возможность постоянно получать информацию о статусе заказа через интерактивный сайт компании.
• Гибкий подход к ценообразованию.
• Разработка системного подхода в решении задач каждого клиента для повышения эффективности бизнеса наших партнеров.

На этом проект развития Каширского завода не заканчивается: в планах предприятия и его акционеров расширение товарной линейки и углубление металлургического передела. В частности, планируется строительство стана холодной прокатки и агрегата полимерных покрытий, ведутся предпроектные разработки и переговоры с поставщиками.

Состояние российского рынка сталей с покрытиями с точки зрения СМЦ

С. Масленников

Генеральный директор ЗАО «Стальинвест»

Деятельность сервисных металлоцентров, ориентированных на выпуск продукции для стройиндустрии существенно зависит от состояния рынка сталей с покрытиями, что особенно ярко проявилось в 2007 г. В этот период значительный рост импортной продукции и не всегда адекватные действия отечественных производителей привели к ряду проблем, как у поставщиков, так и у потребителей проката с покрытиями. В результате проиграли все: недозагруженными остались мощности российских комбинатов, склады переработчиков были переполнены, произошло резкое снижение цен во II полугодии, рынок насытился некачественным прокатом и т.д.

Что же привело к плачевному состоянию рынка сталей с покрытием в 2007 г.? Проведенный анализ основывался на базе данных о поставках на внутренний рынок металлопроката отечественными производителями, импортерами проката с покрытиями. Кроме того, для анализа были взяты данные крупных предприятий-переработчиков проката с покрытиями, строительных компаний, а также аналитиков специализированных изданий. В процессе подготовки к конференции, мы разработали анкету, которую разослали всем отечественным металлургическим комбинатам и крупным импортерам. Участие в анкетировании было анонимным, взяты только самые общие данные.

По итогам анкетирования вырисовывается следующая картина. В 2007 г. существенно выросли поставки оцинкованного проката на внутренний рынок по комбинатам (табл. 14). Например, НЛМК, по всей видимости, старался завоевать рынок (его доля составила 32%), одновременно снизились поставки Северстали (–5%). В 2007 г. оцинкованного проката поставлено суммарно 2,2 млн т, что на 210 тыс. т (или на 11%) больше, чем в 2006 г. Это увеличение произошло в большей степени благодаря импорту. Рост поставок проката с полимерным покрытием на отечественный рынок выглядит еще более впечатляющим (табл. 15). Было поставлено 1,2 млн т этой продукции, что на 333 тыс. т больше, чем в 2006 г. (+39%). Вклад в это существенное увеличение внесли все российские производители, а также зарубежные импортеры. При этом ММК в 2007 г. значительно уменьшил долю экспортных поставок проката с покрытиями (на 55%), Череповецкий комбинат, напротив, увеличил (на 83%). В целом, общий объем поставок проката с покрытиями отечественного производства в 2007 г. по сравнению с 2006 г. вырос: оцинкованного проката — на 98 тыс. т (+7%), проката с полимерным покрытием — на 139 тыс. т (+25%), оцинкованного и полимерного проката — на 237 тыс. т (+11%). С учетом возрастающего спроса и открывшихся конъюнктурных возможностей в 2007 г. серьезно вырос импорт проката с покрытием. К сожалению, российский рынок и отечественные производители оказались к этому не готовы. Импорт оцинкованного проката в 2007 г. (относительно 2006 г.) возрос на 113 тыс. т (+23%). Тенденция увеличения импортных поставок наблюдалась с марта—апреля 2007 г. Повышение цен комбинатами в апреле—мае прошлого года подтолкнуло импортеров к увеличению объема поставок на российский рынок. Можно констатировать, что на отечественном рынке проката с покрытием господствовала политика «открытых дверей».

Что касается импорта оцинкованного проката, то доля в нем Казахстана в 2007 г. сохранилась — более 32%, доля Китая составила 34,7%. Тайвань в 2006 г. не входил в первую семерку поставщиков оцинковки на российский рынок, а в 2007 г. он занял 4-е место (рис. 22). Объем импорта проката с полимерным покрытием в 2007 г. увеличился еще больше, чем оцинковки — на 64% или 194 тыс. т (по сравнению с 2006 г.). Необходимо отметить особые успехи Китая в поставках проката с полимерным покрытием на российский рынок (рис. 23).

На прошлогодней конференции по прокату с покрытием, которую проводил журнал «Металлоснабжение и сбыт», я сделал предположение, что в 2007 г. поставки сталей с покрытием на российский рынок составят около 3,4 млн т. Сложив перечисленные выше данные за прошлый год можно увидеть, что поставки проката с покрытием в РФ составили 3,398 млн т — расчет оказался верным. В целом, за последние годы наблюдается устойчивая тенденция роста импорта сталей с покрытиями (рис. 24).

В декабре прошлого года в СМИ прошел ряд сообщений, что Северсталь, НЛМК и ММК обратились в Правительство России с просьбой принять меры по ограничению импорта оцинкованного проката и сталей с покрытиями. По моему мнению, для российских комбинатов это обращение вполне логично. Однако для потребителей важно в первую очередь качество проката с покрытием. Мне кажется, что необходимо в первую очередь остановить импорт некачественных материалов, которые, как правило, дешевые и расходятся как горячие пирожки. Иначе металлурги рискуют потерять значительные доли рынка, например, при реализации программы «Доступное жилье». А пока неясно, каким образом комбинаты будут пропагандировать использование именно их продукции. Опыт строительства коттеджных поселков в Подмосковье показывает, что мягкие битумные материалы применяются все больше, в ущерб металлочерепице. И это несмотря на то, что битумные материалы не выдерживают никакой конкуренции с металлом (недолговечны, легко воспламеняются и т.д.). Но производители битумного материала активно продвигают свою продукцию, в то время как металлурги мало внимания уделяют пропаганде применения качественных материалов.

В европейской практике для изготовления кровельных и фасадных конструкций повсеместно используется прокат с первым классом цинкового покрытия, так называемый Z-275 (количество граммов на 1 м2 покрытия с двух сторон). Российским ГОСТом такой прокат пока не предусмотрен. Наши комбинаты производят прокат с первым классом цинкового покрытия в ограниченном количестве (2-3% от общего количества). Для производства профнастила толщиной 0,7—1 мм проката с первым классом цинкового покрытия выпускается еще меньше (менее 1%). Новым веяниям — частичному уходу самого востребованного второго класса цинкового покрытия (140 г покрытия) и третьего класса (менее 140 г) — способствовали, как «всемогущие» импортеры, так и отечественные производители. В структуре импорта преобладает прокат с толщиной покрытия 120, 80 и даже 60 г. В результате получилось, что цена товара низкая, качество — как получится, долговечность — никого не волнует. О том, какой вред наносят изделия из этого проката и к каким негативным, а подчас и трагическим последствиям может привести их применение — можно говорить долго. Необходимо также учитывать, что в общем объеме годового импорта проката с покрытиями присутствует около 25 тыс. т холоднокатаного листа, с нанесенными полиэфирными эмалями. Где и кем используется этот материал, имеются ли на него сертификаты качества — не всегда известно. Но определенные подозрения существуют.

Финансировать решение проблем рынка с покрытиями должны не малобюджетные организации, занимающиеся переработкой, а в первую очередь российские металлурги. В целом, в будущее стоит смотреть с оптимизмом: качество проката с покрытием улучшится, рынок стабилизируется, цены вырастут на 25%.

Не секрет, что для кровли жилого дома, промышленного предприятия, торгового центра крайне важна безопасность. Ответственность за безопасность продукции лежит на руководителях предприятий-переработчиков, выпускающих профнастил для перекрытий зданий. В стране разработан и действует ГОСТ 24045 и оппоненты, говорящие, что СНИПы ГОСТы отменены, будут не правы, так как закон о техническом регулировании не отменил СНИПы и ГОСТы в части, которая затрагивает жизнь человека. В этом ГОСТе есть табличка, где написано, что «сталь, тонколистовая оцинкованная для профилированного настила используется первого класса цинкового покрытия нормальной толщинности группы ХП и ПК». Специалисты знают, что такое «предел текучести». Всем известно, что если механические свойства материала есть, то он «несет», если механических свойств нет — «не несет». Группа ХП и ПК — холоднопрофилирование и под покраску, предел текучести не менее 231 N (ньютонов) на 1 мм2. У категории УН, которую покупают все потребители, предел текучести не регламентируется. Это значит, что с механикой все плохо. По данным, полученным от металлургов, потребители заказывают только 10% оцинкованной стали в толщинах 0,7—1 мм группы ХП и ПК, остальные заказывают категорию УН. Из частных бесед с работниками сбытовых структур я понял, что основная масса переработчиков этим злоупотреб-ляет, что приводит к тому, что материал не обладает достаточной механикой, несущей способностью. В результате в снежные зимы происходит обрушение зданий.

Особое внимание следует уделить ответственности руководителей компаний-переработчиков. Компанию Стальинвест обслуживает адвокатское бюро «Барщевский и Партнеры». Отправив запрос по данной проблеме, от юристов была получена справка по статье 109 («Причинение смерти по неосторожности») и статье 118 («Причинение тяжкого вреда здоровью по неосторожности»). Так что в погоне за деньгами не нужно забывать об ответственности.

В дальнейшем рост рынка проката с покрытием будет продолжаться, проблемы тоже никуда не денутся. Только совместными усилиями можно двигаться к цивилизованному рынку. От понимания металлургами проблем рынка проката с покрытиями зависит гораздо больше, чем они думают. Именно металлурги как крупные российские производители металлопродукции должны предпринимать шаги по продвижению на рынке проката с покрытием. Например, Северсталь вкладывает значительные средства в проект Living Steel, суть которого состоит в применении тонкостенных оцинкованных металлоконструкций в малоэтажном строительстве. Однако этот проект решает не все проблемы в области применения сталей с покрытиями в отечественной индустрии. Финансировать решение проблем рынка с покрытиями должны не малобюджетные организации, занимающиеся переработкой, а в первую очередь российские металлурги. В целом, в будущее стоит смотреть с оптимизмом: качество проката с покрытием улучшится, рынок стабилизируется, цены вырастут на 25%.

СЕССИЯ 3
Развитие переработки и потребления листа с покрытиями, состояние рынка изделий из оцинкованных и окрашенных сталей в промышленном и гражданском строительстве, автомобилестроении, производстве «белой» техники и в других отраслях 

Опыт компании Металл Профиль в развитии производства кровельных материалов из проката с покрытиями

А. Мороз

Заместитель директора по маркетингу и развитию Группы компаний «Металл Профиль»

В настоящее время в составе ГК «Металл Профиль» насчитывается десять заводов в основных экономических регионах России: в Москве, Санкт-Петербурге, Екатеринбурге, Ростове-на-Дону, Краснодаре, Казани, Новосибирске. Кроме того, имеется завод в Караганде (Казахстан) и Минске (Белоруссия). Все они однотипные, способны перерабатывать не менее 100 тыс. т проката в год. У компании 50 офисов продаж, 40 из которых имеют собственные логистические комплексы со складскими помещениями. Офисы осуществляют логистическую и техническую поддержку клиентов. Необходимо отметить, что в структуре продаж Металл Профиля большую долю занимают покупные изделия. Структура компании выстраивалась по мере продвижения на рынке проката с покрытием. В 1996—1997 гг. Металл Профиль был первым покупателем проката с покрытием у НЛМК, на комбинате тогда предпринимались первые шаги по его покраске. В настоящее время продвижением новых профилей занимаются только производители. К сожалению, этого не делают ни строители, ни проектировщики. Таким образом, сейчас для продвижения на рынке нового профиля нужно затратить 3-4 года. Этим как раз и занимаются офисы продаж.

Основными поставщиками сырья для предприятий Металл Профиля являются крупнейшие российские и зарубежные производители: НЛМК, ММК, Северсталь, Arcelor, Corus и Ruukki. Продукция этих компаний составляет 98% наших закупок сырья. ГК «Металл Профиль» прежде всего заинтересована в стабильности и ритмичности поставок, мощности производства (так как при большой мощности производства есть возможность сделать более «объемный» заказ — увеличить объем, поменять цвет, ширину материала). Конечно, очень важно и интересно работать с компаниями, владеющими известными и уважаемыми брендами. Металл Профиль стремится иметь в своем ассортименте сложную и многоуровневую линейку материалов, которую предлагает клиентам. За 11 лет работы Металл Профиль получал материалы с 20 комбинатов. Сейчас без тестирования сырье не закупается. Кроме того, компания добилась хорошего управления сырьевыми остатками. Чтобы избежать разнооттеночности, переналадки оборудования на продукцию каждого производителя пришлось прикрепить такой продукт, как металлочерепица к одному заводу-производителю. Таким образом, в каждом регионе 95% черепицы изготавливают из материала, поступающего от одного производителя.

В распределении потребления сырья по покрытиям 82% занимает полиэстер (рис. 25). Сейчас идет работа с новым полиуретановым покрытием «Призма», к 2010 г. его долю планируется довести до 10%.

В Европе прокат с покрытием применяют гораздо шире, чем в России (рис. 26). Строительная отрасль занимает 63%, на автопром, бытовую технику и склады приходится по 9%, на мебель, упаковку и другую продукцию — по 1%. Экспортируется порядка 7%.

В России иная ситуация — все сосредоточено на строительстве, которое потребляет 96% проката с покрытием (рис. 27). Поэтому нельзя не согласиться с тем, что российский рынок очень узкий и уязвимый, так как все играют «на одном поле» и поставляют «в одни ворота».

Характеристики отечественного рынка

Низкий уровень консолидации производства. В России работает 300 компаний, и в таких условиях скорректировать какие-либо действия и ожидать, что все будут играть по одинаковым правилам практически невозможно. Более того, рынок при таком количестве игроков не способен самоорганизоваться. Оставляет желать лучшего и производительность труда, являющаяся более низкой по сравнению с западными компаниями. Технологическое отставание — материалы общего назначения, потому что для прокатки ХП нужно совершенно другое оборудование, чтобы делать качественную прокатку. Также следует отметить слабое законодательное регулирование: сегодня можно применить все что угодно и как угодно это назвать, купить сертификат и «нарисовать» и т.д.

Немаловажным вопросом развития рынка является внешняя конкуренция. Если, к примеру, взять фасадную панель, то можно утверждать что все российские производители этого вида продукции вряд ли выпускают 1% от общего объема фасадов. Бетон, кирпич, шифер, рубероид, алюминий, пластик, стекло — все это наши «конкуренты». Нет никакой интеграции и комбинаты стоят в стороне…

Общая характеристика: недопустимо низкая рентабельность, которая не позволяет поднять отрасль на качественный уровень.

Из единого общероссийского рынка образовалось множество локально-региональных рынков. Если 10 лет назад был общий российский рынок и различные компании продавали по всей стране, то сегодня рынок поделился на регионы, а кое-где и практически на города. В итоге тем компаниям, которые находятся в Москве, становится все сложнее реализовывать свою продукцию в других регионах. Естественно, это происходит из-за увеличения количества игроков, потому что образовался низкий порог вхождения. Возможно к 2010 г. отрасль начнет консолидироваться и ситуация изменится.

Воздействие на потребителя

Прежде всего, следует определиться, кто влияет на потребителя. Это проектировщики, архитекторы, которые тесно работают со строителями; производители оборудования; поставщики сырья — металлургические комбинаты; производители профилей. Сегодня 99% работы с конечным потребителем лежит на плечах профилировщиков, при очень маленькой марже. Ежегодно Металл Профиль выпускает около 2 млн буклетов, участвует в 64 выставках и в более чем 1 тыс. семинаров. Проводится большая работа с огромным рекламным бюджетом и все обращения к металлургам, что они должны помогать продвигать, готовить себе рынок, чтобы увеличить потребление — пока остаются без ответа.

Всем ясно, что строительство дома стоит дешевле, чем его дальнейшая эксплуатация на протяжении 50 лет. Пока не будет экономических знаний — эта комплексная проблема будет оставаться. Без административного ресурса, которым обладают металлургические комбинаты не обойтись.

К проблемам российского рынка относятся:

• низкая рентабельность;
• конфликт интересов с поставщиками сырья;
• отсутствие интеграции в конкуренции с другими материалами;
• слабая подготовка специалистов, архитекторов и проектировщиков, которые не знают изделия. Отсутствует организация, которая могла бы провести все необходимые исследования продукции;
• слабое государственное регулирование.

Говоря о низкой рентабельности как одной из проблем можно привести следующие данные. Металл Профиль ушел с рынка гипсокартонных профилей, выпуская в этом сегменте 18 тыс. т продукции. Стоимость тонны продукции с покрытием 0,5 цинка — 31 тыс. руб., когда, к примеру, компания Европрофиль предлагает в готовом изделии с тем же покрытием цену в 30,75 тыс. руб. В итоге пришлось переделать оборудование под другие профили.

Немаловажным вопросом развития рынка является внешняя конкуренция. Если, к примеру, взять фасадную панель, то можно утверждать что все российские производители этого вида продукции вряд ли выпускают 1% от общего объема фасадов. Бетон, кирпич, шифер, рубероид, алюминий, пластик, стекло — все это наши «конкуренты». Нет никакой интеграции и комбинаты стоят в стороне…

Важным является вопрос подготовки специалистов. Сегодня уделяют много внимания несущим тонким профилям, которые используются в жилищном строительстве, но нет специалистов, которые бы знали технологию и разбирались в процессе производства. Никто не вкладывает средства, не заинтересован в подготовке таких специалистов. Это задача для комбинатов, для них это маленькие деньги, однако это могло бы дать большое развитие применению толстой стали. Ставятся агрегаты до 4 мм прокатки, при этом ничего не делается для продвижения этой продукции.

Вместе с тем, какие бы проблемы не существовали, присутствует и оптимизм. Желание работать, как бы то ни было, ведет к позитивным изменениям и результатам. Медленно, но отрасль движется вперед. В 2010 г. Россия по объему станет рынком №1 в Европе. Безусловно расширится ассортимент профилей, появятся новые технологии, будут развиваться и улучшаться сервисные и логистические услуги. Кроме того, стоит ожидать консолидации отрасли и строительного бума. На сегодняшний день российская строительная отрасль серьезно отстает от Европы. Чтобы догнать — необходимо строить 150 млн м2 жилья ежегодно на протяжении 10—15 лет. А если пересчитать на обычные коттеджи, то это должно быть не 1,5 тыс., а 100—150 тыс. коттеджей в год. Рынок огромный — надо к этому готовиться и приходить к тому, чтобы 10—15% жилья строилось на металлокаркасе.

Необходимые шаги для продвижения продукции

1. Финансирование и разработка документации и испытания по несущим способностям профилей из тонколистовой оцинкованной стали (2,5—4 мм).

2. Издание журнала для потребителя, который бы аккумулировал архитектурные решения и показывал лучшие достижения в архитектуре из металла в мире и в том числе в РФ.

3. Проведение конкурсов для архитекторов.

4. Стипендии для студентов, которые бы шли учиться на строительные факультеты и проектировали здания из металлоконструкций.

5. Поддержка компаний, производящих новые виды профилей. На сегодняшний день, чтобы раскрутить профиль нужно 3-4 года.

6. Ведение совместных проектов с комбинатами: компании устанавливают новое оборудование и через 2-3 года обеспечивают реализацию 40—50 тыс. т продукции. Таких предложений очень много, но пока они не реализуются.

Развитие применения листового оцинкованного проката для производства автомобилей LADA

В. Азизбекян

Начальник управления лабораторно-испытательных работ ОАО «АВТОВАЗ»

Проблемы обеспечения требуемой коррозионной стойкости автомобильных кузовов решаются по следующим основным направлениям:

• оптимизация конструкции кузова;
• применение оцинкованных сталей;
• фосфатирование погружением перед окраской;
• грунтование методом катафореза;
• применение мастик, клеев для защиты стыков, сварных соединений, зафланцовок;
• дополнительная защита скрытых полостей консервационными составами.

Сегодня при конструировании кузова для снижения риска образования сквозной коррозии принято:

• избегать образования глухих и коробчатых сечений конструкции кузова;
• избегать перегородок в коробчатых сечениях и образования узких плохо вентилируемых мест;
• избегать участков, где может скапливаться пыль и влага;
• выполнять дренаж в нижних точках сечений;
• по возможности выполнять соединения в местах, где не скапливается пыль и грязь.

Проведенный анализ показал, что к 2000—2001 гг. объем применения оцинкованного проката достиг 80% от веса черного кузова автомобиля.

В 2000 г. был опубликован новый так называемый скандинавский кодекс, устанавливающий более жесткие требования по коррозионной стойкости: обеспечение защиты от косметической коррозии на 6 лет, от сквозной — на 10 лет. Несмотря на то, что данный документ носит рекомендательный характер, все ведущие зарубежные автомобилестроительные компании стараются выполнять данные требования. Удовлетворение таких высоких требований по коррозионной защите кузова, и прежде всего по «косметической» коррозии, невозможно без применения оцинкованных сталей, причем преимущественно двухсторонних, в том числе и для внешних деталей кузова.

В настоящее время автопроизводители Европы, Юго-Восточной Азии, Японии и США применяют следующие основные виды проката с защитным покрытием на основе цинка:

• электрооцинкованный прокат, одно- и двухсторонний (ЭЦ-прокат/EG) — для лицевых и внутренних деталей;
• горячеоцинкованный прокат (ГЦ-прокат/GI) — для лицевых и внутренних деталей;
• прокат с покрытием цинк-железо (горячеоцинкованный прокат с последующей термообработкой (ГЦЖ-прокат/GA) — для лицевых и внутренних поверхностей деталей.

Кроме того, ряд производителей используют электролитические покрытия состава цинк-никель и органические покрытия с наполнителем на основе цинка, в том числе цинк-никелем для изготовления внутренних деталей. Однако объем применения проката с такими покрытиями незначителен, к тому же никель все чаще классифицируется как сильный аллерген.

Ведущие металлургические компании мира, занимающиеся поставками покрытого автолиста, основной объем инвестиций направляют на создание мощностей по производству горячеоцинкованного проката взамен электролитически оцинкованного, в том числе и для лицевых деталей кузова автомобиля. При этом действующие агрегаты по выпуску электрооцинкованного проката продолжают свою работу, обеспечивая поставку продукции постоянным клиентам. На выбор типа покрытия (ЭЦ, ГЦ или ГЦЖ (Zn-Fe) кроме цены проката влияют следующие факторы:

• срок жизни модели на рынке к моменту внедрения и минимизация дополнительных инвестиций;
• территориальная близость производителя проката того или иного типа;
• сложившиеся технические традиции и предпочтения автомобильной компании.

При этом, как правило, начало применения ГЦ-проката происходит не на уже выпускаемых моделях, а на новых моделях, в конструкцию которых этот вид проката заложен изначально и выполнена вся необходимая подготовка производства.

Проведенный анализ показал, что к 2000—2001 гг. объем применения оцинкованного проката достиг 80% от веса черного кузова автомобиля. При этом рост общего объема применения оцинкованного проката произошел за счет увеличения объема применения ГЦ-проката, в том числе и высококачественного ГЦ-проката для лицевых панелей. Это в первую очередь связано с более низкой себестоимостью его изготовления по сравнению с электрооцинкованным прокатом и соответственно меньшей ценой. Качество ГЦ-проката и имеющиеся в настоящее время современные технологии штамповки, сварки и окраски позволяют применять его в том числе и для лицевых деталей.

Эволюция антикоррозионной защиты автомобилей ВАЗ

На АВТОВАЗе антикоррозионная защита выпускаемых автомобилей постоянно совершенствуется, главным образом за счет применения более совершенных материалов и технологий для подготовки поверхности и окраски кузова, защиты внутренних полостей и зафланцовочных соединений, использования оцинкованных сталей.

Основные этапы развития:

• применение оцинкованного листа выросло с 11 до 50%;
• внедрение на автомобилях семейства «1118» и «2170» фосфатов четвертого поколения (на «Калине» внедрено фосфатирование погружением);
• переход грунтования с анафареза (солестойкость — 96 часов) на катафорез (солестойкость — 1500 часов).

Одним из основных факторов, позволивших существенно, с 3 до 8 лет, поднять гарантированную стойкость кузовов автомобилей ВАЗ от сквозной коррозии, является увеличение объема применения оцинкованного проката.

Развитие концепции применения оцинкованного проката для коррозионной защиты кузова автомобилей ВАЗ показано на рисунке 28.

На основе длительных испытаний и анализа опыта эксплуатации автомобилей ВАЗ в различных климатических зонах (в Республике Куба, Скандинавии, на Черноморском побережье, в европейских регионах России, Приморье), к началу проектирования автомобилей семейства «ВАЗ -2110» сложился перечень наиболее коррозионно-опасных зон кузова, которые необходимо было защищать с использованием оцинкованных сталей. Суммарная масса оцинкованных деталей в проектном варианте составляла порядка 50% от веса кузова. Это минимально необходимый объем для обеспечения защиты от сквозной коррозии на срок до 8 лет. Для лицевых деталей используется односторонний ЭЦ1-прокат, для внутренних — ЭЦ1- и ЭЦ2-прокат.

К началу проектирования и запуска в производство автомобиля «ВАЗ-1118» в качестве альтернативы к электрооцинкованному прокату в РФ было освоено производство высококачественного горячеоцинкованного автомобильного листа. При этом, как показывает мировой опыт, себестоимость изготовления горячеоцинкованного проката на 10—15% ниже, чем электрооцинкованного. В связи с этим, для снижения затрат на производство, все внутренние детали автомобиля «ВАЗ-1118» были спроек-тированы из ГЦ-проката, а лицевые — из ЭЦ1-проката. Применение двухстороннего ГЦ-проката позволило, при том же весовом соотношении (порядка 50% от веса кузова), увеличить площадь кузова, защищенную цинком, с 29 до 52%.

Комплекс мероприятий антикоррозионной защиты, выполненный на моделях семейства «2110» и «1118» с учетом данных требований, позволил обеспечить гарантированную защиту от сквозной коррозии на срок не менее 8 лет. За все время выпуска и эксплуатации автомобилей семейства «2110» обращений потребителей с претензиями по возникновению сквозной коррозии не было.

Однако в последнее время, в связи с появлением на российском рынке серьезной конкуренции со стороны зарубежных производителей, значительно повысились и потребительские требования покупателей автомобилей ВАЗ. В том числе, увеличилось и количество автомобилей, предъявляемых к возврату из-за возникновения так называемой «косметической» коррозии.

До настоящего времени основной концепцией покрытых сталей на АВТОВАЗе является применение проката с односторонним покрытием для лицевых панелей и с двухсторонним — для внутренних деталей, там, где это позволяет действующая технология (качество штамповок, возможности сварочного оборудования, наличие местной вытяжной вентиляции при рихтовке). Такой подход был и остается для семейства LADA-2110, при изготовлении которых применялось свыше 55% предварительно покрытых сталей от массы кузова, и это все были лицевые панели с покрытием с одной стороны (кроме крыши), а также внутренние двери, пол и другие детали.

Такой выбор обусловлен осуществлением абразивной обработки кузовов перед окраской, что при отсутствии местной вентиляции делает невозможным применение двухстороннего покрытия на лицевых панелях из-за превышения ПДК Zn в воздушной среде, а также другими технологическими моментами изготовления сварных соединений с использованием предварительно покрытых сталей: сужение диапазона режимов сварки (сварочный ток, усилие сжатия); ограничение максимальной толщины свариваемого пакета листов; тип сварочных электродов и марка электродного материала, периодичность зачистки; методика разрушающего и неразрушающего контроля качества сварных соединений на образцах и на готовых кузовах, критерий оценки качества.

На отечественных металлургических комбинатах (НЛМК, ММК, ЧерМК Северсталь и СП Севергал) имеется техническая возможность изготовления на АГНЦ проката различных уровней прочности как низколегированных сталей (HSLA) классов прочности LA260/300/340/380/420, так и двухфазных (DP), и сталей c остаточным аустенитом — TRIP, горячеоцинкованного проката из IF-сталей (марок 01ЮТ, 006/IF) с ВН-эффектом классов прочности К180, К220 и К240, а также горячеоцинкованного проката для лицевых деталей кузова автомобилей ВАЗ.

Однако в настоящее время на АВТОВАЗе есть техническая возможность переработки только ГЦ-проката класса прочности до К220/340, и невозможно применение двухстороннего оцинкованного проката для лицевых деталей.

Основным направлением работы АВТОВАЗа должно стать использование двухстороннего оцинкованного проката не только для внутренних, но и для лицевых деталей. В этом случае площадь кузова, защищенная цинком, увеличится с 52 до 80% за счет лицевых деталей. Это позволит не только повысить стойкость к сквозной коррозии (с 8 до 10 лет), но и самое главное, значительно снизить риск возникновения «косметической» коррозии, возникающей в гарантийный период эксплуатации автомобиля на видовых деталях в местах их соединения, повреждения ЛКП, фланцах, торцах деталей и т.д.

В настоящее время на АВТОВАЗе прорабатываются два направления по увеличению использования предварительно покрытых сталей (ППС): первое — применение горячеоцинкованного проката только для внутренних деталей кузова автомобиля, второе — использование двухстороннего горячеоцинкованного проката как для внутренних, так и для внешних (лицевых) деталей кузова. Прогнозы потребления оцинкованного проката до 2013 г., исходя из концепции модельного ряда и программы производства, представлены на рисунках 29, 30, 31. Анализ потребности в оцинкованном прокате по двум вариантам показывает рост применения проката как минимум в 2 раза по сравнению с сегодняшним днем.

Применение оцинкованного проката в виде ЛСТК для малоэтажного строительства в России по технологии СТАЛДОМ

С. Камынин

Заместитель генерального директора ООО «ТАЛДОМ ПРОФИЛЬ»

Сегодня большая доля в строительном секторе приходится на оцинкованный прокат. Говоря о применении тонкостенных оцинкованных профилей в малоэтажном строительстве, нужно отметить, что данному направлению сейчас дан зеленый свет, разработаны и осуществляются программы и проекты по строительству доступного жилья.

Легкие стальные тонкостенные конструкции (ЛСТК) — стальные оцинкованные профили разной конфигурации толщиной от 0,7 до 2 мм, соединяемые между собой при помощи самосверлящих винтов. Они используются в малоэтажном строительстве и обладают следующими параметрами.

• Толщина прокатной стальной полосы — 0,5—3 мм.
• Горячее оцинкование — 275 г/м2.
• Применение ГВЛ и ГКЛ в качестве дисков жесткости стеновых панелей.
• Соединение элементов и конструкций на самосверлящих винтах.
• Сухой способ строительства.
• Малый собственный вес конструкций, а значит и низкая цена за 1 м2 помещений.

Компания Талдом Профиль занимается проектированием, изготовлением и монтажом зданий из ЛСТК уже 5 лет. Предприятие небольшое, перерабатывает оцинкованную сталь и сталь с полимерным покрытием. Данное направление является не единственным, но перспективы у него (применение стали в несущих каркасах) очень интересные. Оно получило название СТАЛДОМ, что означает современная технология альтернативного легкосборного домостроения.

Что же представляет собой СТАЛДОМ? Это ЛСТК плюс специфические решения для российских условий строительства:

• холодный климат — эффективное утепление плюс «термопрофили»;
• зоны сейсмической активности — минимизация веса 1 м2.
• большие расстояния до строительных площадок — разнообразные технологии доставки и сборки зданий;
• высокая квалификация строительных рабочих в регионах.

СТАЛДОМ — это каркасная система, где стойки, направляющие, перекрытия, кровля выполнены из стальных оцинкованных конструкций (рис. 32). В ней применены современные утеплители в виде базальтовых и стекловолокнистых плит, а также кровельные покрытия, а именно: металлочерепица или профнастил из окрашенного оцинкованного листа и разнообразные системы фасадов. Наша компания в среднем в год производит и монтирует 15—20 тыс. м2 жилых помещений, коттеджей, гостиниц, мини-отелей и т.п. от эконом- до бизнес-класса.

Система СТАЛДОМ состоит из следующих подсистем:

• несущие стены с каркасом из термопрофилей и эффективной теплоизоляцией, внутренние несущие и ненесущие перегородки;
• конструкции междуэтажных и чердачных перекрытий из тонкостенных профилей с покрытием профлистом;
• несущие стропильные конструкции (фермы и балки) из легких стальных оцинкованных профилей.

Подсистемы могут применяться как все вместе (тогда получается комплексная конструкция здания), так и как отдельные компоненты.

Все преимущества новой технологии являются результатом комплексного подхода к строительству — от проекта до сдачи объектов под ключ. Это новое перспективное направление строительства из легких стальных профилей по бескаркасной технологии, где стеновые элементы выполняют функцию несущих панелей и одновременно являются тепловым контуром здания.

Сборка строительного блока производится на конвейере и напоминает сборку автомобиля. Поэтому данную технологию еще называют «дома по технологии Форда». Все элементы собираются в заводских условиях строго в соответствии с программой и временем, отпущенным на каждую операцию.

Гарантией качества элементов системы СТАЛДОМ является профессиональное проектирование конструкций, которое позволяет создавать легкие и прочные здания. Проектирование элементов осуществляется с помощью системы трехмерного моделирования. Программа, используемая при проектировании объектов, позволяет конструировать и рассчитывать каждый фрагмент объекта на прочность, устойчивость, деформацию и прогиб, а также рассчитывать конструкции по пространственной схеме, что значительно снижает вес элементов.

Программа автоматизированного проектирования по технологии СТАЛДОМ, базирующаяся на AUTOCAD, позволяет создавать объемный прототип здания, обеспечивая при этом точность размеров и геометрии элементов. При таком подходе можно не опасаться, что на строительной площадке придется что-то подрезать, сваривать или изменять. Кроме того, многовариантность проектирования позволяет оптимизировать конструкции по весовым показателям, унифицировать сечения профилей, группировать элементы по изделиям и по заказам. Спецификация конструкций, составленная при помощи программы, отправляется на завод, где каждый элемент изготавливается и маркируется в точном соответствии с чертежом. Маркировка каждого элемента здания помогает быстро отыскать и установить его на строительной площадке без ошибок. Процесс изготовления элементов полностью автоматизирован, при этом сроки исполнения каждого заказа минимальные.

Оборудование для производства СТАЛДОМ

Особенность оборудования заключается в том, что им управляет компьютер, который, в свою очередь, соединен с программами AUTOCAD. То есть файл, который подготовили архитекторы и проектировщики, передается непосредственно в систему управления производством.

Способы доставки и монтажа зданий по технологии СТАЛДОМ

Элементы здания доставляются на строительную площадку в виде нарезанных и замаркированных профилей. Бригада строителей на ровной поверхности осуществляет укрупнительную сборку отправочных марок (стен, ферм, перегородок и т.д.) при помощи шуруповерта и винтов-саморезов. После укрупнительной сборки элементы подаются на монтажное место вручную (без крана), закрепляются в проектное положение, утепляются при помощи минераловатных плит (или других эффективных утеплителей) и зашиваются изнутри листами гипсокартона. Вес каждого элемента не превышает 90—100 кг. Окна и двери поставляют на стройплощадку отдельно и встраивают в панели стен.

Производство панелей в заводских условиях

Профили изготавливаются и собираются в течение одного производственного цикла. Производство профилей осуществляется по принципу just in time (точно в срок). Комплект (набор) профилей передается на специальные сборочные столы, где происходит соединение элементов каркаса, утепление, зашивка наружной и внутренней сторон панели. Внутри панели закрепляют электрические приборы и распаечные коробки. В панель вставляют окна и двери, обеспечивают качественную изоляцию и герметизацию всех стыков. Качество работ контролируется на каждом этапе их выполнения. Панели монтируются быстро и качественно. Коробка дома площадью 150 м2 монтируется в течение 8—10 часов бригадой, состоящей из трех человек.

Мини-завод на строительной площадке

На